東風(fēng)汽車公司自建廠以來一直把物流系統(tǒng)的有效運作，作為保證生產(chǎn)正常進行的關(guān)鍵工作之一。本文介紹東風(fēng)公司物流管理改善實踐實施供應(yīng)鏈管理成為必然趨勢，供生產(chǎn)制造企業(yè)及物流管理者參考。

采用靈活的運輸方式用于汽車生產(chǎn)過程東風(fēng)公司建廠之初，委托鐵道部第四設(shè)計院進行工廠運輸設(shè)計，當(dāng)時制定的廠際運輸設(shè)計原則是廠際(總成廠與總裝配廠以及總成廠與總成廠之間)間大總成(車身、車架、車橋、車輪、發(fā)動機、變速箱等)的運輸、大宗物料的運入以及商品汽車的發(fā)送采用鐵路運輸其余中小總成及零部件采用汽車運輸。

根據(jù)這一設(shè)計原則，大總成采用鐵路運輸時在廠區(qū)內(nèi)需要建設(shè)74公里鐵路和7個進行鐵路車輛接發(fā)及編解作業(yè)的車站。同時，為滿足汽車生產(chǎn)的需要，在相應(yīng)的專業(yè)生產(chǎn)廠建設(shè)很大的零件倉庫，并鋪設(shè)鐵路專用線。這樣一來，大總成的供應(yīng)由生產(chǎn)廠裝上火車，經(jīng)鐵路送到總裝配廠的倉庫卸下后再送裝配線，不僅物流作業(yè)復(fù)雜，過程長，而且儲量大，費時，成本高。鐵路運輸?shù)奶攸c是運量大，周期長，作業(yè)環(huán)節(jié)多，難以做到門到門的運輸。而汽車生產(chǎn)需要快捷、準(zhǔn)確、及時，鐵路運輸很難做到。為此，公司果斷作出決策，大總成的廠際運輸改為汽車運輸。大宗原材料(鋼材、型砂、生鐵等)的運入以及商品汽車的發(fā)送依然采用鐵路運輸。從而明確了廠際間主要物料運入運出的運輸方式。

不斷提高大總成的運輸效率 1.駕駛室總成。工廠投產(chǎn)初期，車身廠生產(chǎn)的駕駛室總成送總裝配廠進行整車裝配，采用4噸載貨車每次裝運兩臺，載重量約為1噸，裝載效率僅為25%，運力浪費很大。為提高效率，將載重車進行改裝，加長車廂底板，這樣，使每臺車可以裝3臺駕駛室，裝載效率提高到37.5%。但運力的浪費仍然很大。

為此，選擇3噸輕型載重車并加長車廂底板，裝3臺駕駛室，裝載效率達(dá)到50%。 2.車輪總成。東風(fēng)公司生產(chǎn)的每輛5噸載重車需8個車輪，由車輪廠生產(chǎn)供應(yīng)，由于數(shù)量較大，往返于工廠之間的運輸車次也多，裝卸頻率相當(dāng)高，勞動強度大，裝卸時間長。為此，公司改善了裝卸吊具，一次吊20個車輪，裝入經(jīng)改裝加長的專用汽車上，每車裝60個車輪僅需15分鐘實施供應(yīng)鏈管理成為必然趨勢，既減輕了勞動強度又提高了工作效率。 3.發(fā)動機總成。

按10萬輛生產(chǎn)計劃，發(fā)動機廠生產(chǎn)的發(fā)動機總成每天必須將400余臺總成準(zhǔn)時送到總裝配線，需要80多個車次。由于裝車時采取散裝形式，不僅造成磕碰，而且效率不高。兩個工廠之間的距離10多公里，因此采用了改裝車的辦法，即將5噸載重車加長車廂底板裝9臺發(fā)動機，同時加裝固定裝置，避免總成之間的磕碰。由于大總成的供應(yīng)直接影響到生產(chǎn)計劃和總裝配線的裝車效率，因此大總成的及時供應(yīng)和效率始終被公司各級領(lǐng)導(dǎo)和管理人員所關(guān)注，也成為物流改善的工作重點。