采用靈活的運輸方式用于汽車生產過程東風公司建廠之初，委托鐵道部第四設計院進行工廠運輸設計，當時制定的廠際運輸設計原則是廠際(總成廠與總裝配廠以及總成廠與總成廠之間)間大總成(車身、車架、車橋、車輪、發動機、變速箱等)的運輸、大宗物料的運入以及商品汽車的發送采用鐵路運輸其余中小總成及零部件采用汽車運輸。

根據這一設計原則，大總成采用鐵路運輸時在廠區內需要建設74公里鐵路和7個進行鐵路車輛接發及編解作業的車站。同時，為滿足汽車生產的需要，在相應的專業生產廠建設很大的零件倉庫，并鋪設鐵路專用線。這樣一來，大總成的供應由生產廠裝上火車，經鐵路送到總裝配廠的倉庫卸下后再送裝配線，不僅物流作業復雜，過程長，而且儲量大，費時，成本高。鐵路運輸的特點是運量大，周期長，作業環節多，難以做到門到門的運輸。而汽車生產需要快捷、準確、及時，鐵路運輸很難做到。為此，公司果斷作出決策，大總成的廠際運輸改為汽車運輸。大宗原材料(鋼材、型砂、生鐵等)的運入以及商品汽車的發送依然采用鐵路運輸。從而明確了廠際間主要物料運入運出的運輸方式。

不斷提高大總成的運輸效率 1.駕駛室總成。工廠投產初期，車身廠生產的駕駛室總成送總裝配廠進行整車裝配，采用4噸載貨車每次裝運兩臺，載重量約為1噸，裝載效率僅為25%，運力浪費很大。為提高效率，將載重車進行改裝，加長車廂底板，這樣，使每臺車可以裝3臺駕駛室，裝載效率提高到37.5%。但運力的浪費仍然很大。

為此，選擇3噸輕型載重車并加長車廂底板，裝3臺駕駛室，裝載效率達到50%。 2.車輪總成。東風公司生產的每輛5噸載重車需8個車輪，由車輪廠生產供應，由于數量較大，往返于工廠之間的運輸車次也多，裝卸頻率相當高，勞動強度大，裝卸時間長。為此，公司改善了裝卸吊具，一次吊20個車輪，裝入經改裝加長的專用汽車上，每車裝60個車輪僅需15分鐘實施供應鏈管理成為必然趨勢，既減輕了勞動強度又提高了工作效率。 3.發動機總成。

按10萬輛生產計劃，發動機廠生產的發動機總成每天必須將400余臺總成準時送到總裝配線，需要80多個車次。由于裝車時采取散裝形式，不僅造成磕碰，而且效率不高。兩個工廠之間的距離10多公里，因此采用了改裝車的辦法，即將5噸載重車加長車廂底板裝9臺發動機，同時加裝固定裝置，避免總成之間的磕碰。由于大總成的供應直接影響到生產計劃和總裝配線的裝車效率，因此大總成的及時供應和效率始終被公司各級領導和管理人員所關注，也成為物流改善的工作重點。